明說摘要：
底盤件采用內高壓成型工藝的核心優勢：
1、效率高，速度快；
2、減少工序，減輕重量；
3、改型快，成本低；
4、產品一致性好、穩定性高。
10月19、20日，我參加了上海森蔚汽車第二屆新能源汽車底盤創新技術論壇暨輕量化與先進制造技術研討會。會上嘉賓普遍認為，雙碳背景下，輕量化是汽車制造技術未來發展的必然方向。汽車底盤系統約占整車質量的27%，所以底盤件的輕量化對整車輕量化的意義不言而喻。
這是我在會議現場做分享報告
那如何升級汽車底盤件的制造工藝呢?
在此次會議上，我受主辦方邀請，在現場做了《流體壓力成形模具、工藝及使用案例》主題報告，分享了自己及團隊多年來在汽車底盤件及汽車其他零部件的輕量化生產工藝上的研究成果和技術經驗，引起了與會的很多同行，專家的巨大興趣。
報告片段
那今天，我就內高壓成形技術生產汽車底盤件的優勢和特點再進行簡單闡述。
汽車底盤系統
汽車底盤系統的輕量化工藝方面，目前呈現兩個分化趨勢。一個是整體的底盤的壓鑄成型，就是采用鋁合金低壓鑄造、真空鑄造的一體化成型方式來做底盤件兒；那另外一種形式就是采用內高壓成形的這個底盤件，現在是兩極分化的。
兩種技術有何區別呢?
應該說各有千秋!
壓鑄成型用在高端車型上較多，但是內高壓成形在高端車和普通車型上都有采用。
壓鑄整體成型的好處是會降低整個制造成本，但是對于未來發展來說，特別中國市場，整體壓鑄它有它的一定的缺陷。首先是它壓鑄機的成本比較高;另外一個就是能做的廠家不多，都是大廠家;再一個呢，就是后期更換維修成本高，車輛出現事故一旦觸及到底盤件，那更換底盤件的成本就高了。
所以目前看，基本上都在由沖壓焊接向內高壓這塊兒過渡。隨著內高壓成形技術在國內的運用逐步成熟，目前來看，很多底盤件廠商現在都在尋找或者尋求采用這種新的工藝。這種新的工藝第一個效率高，因為在成型環節它速度是比較快的;第二個是減，最主要是減少了這個常規的那種沖壓沖焊，減少了中間的加工環節和模具數量；第三個是產品質量穩定可靠，尤其是抗拉、抗疲勞等性能更加優異。
在一些需要局部特征的情況下，內高壓成形還是比較成熟的一個技術，特別是加強筋的地方，還有些特殊外觀，比如產品外觀需要符合安裝避空位置的時候采用內高壓成形更加容易實現，設計也相對容易?！ ?/p>
部分采用內高壓成形工藝的底盤件
目前我們典型的一個案例就是寧波思明，在安徽新成立了新的公司專做底盤件，車間里幾乎都是我們的內高壓成形設備，整個生產流程采用了小短線的這種生產布局，它的好處是換品種快，占地面積少，同時改型迅速，成本比較低，物流周轉快，這種方式就目前來說還是比較可取的。
在這個行業大家都講效率，講成本，所以效率就是生產節拍兒，產品的穩定性、一致性，這是內高壓成形所追求的，也是產品要追求的一個地方。而穩定性和一致性往往也是內高壓成形工藝的一個優點。
所以，除了底盤件，很多廠商也采用內高壓成形技術來生產制造汽車發動機支架、排氣系統管件、中冷管等其他管件。可以說，內高壓成形技術在汽車零部件制造領域的應用是非常廣泛的，普及速度也在快速提升。