液壓成形是一種制造過程，其中流體壓力應用于韌性金屬坯料以形成所需的組件形狀。坯料為金屬板或管狀截面。本文興迪源機械帶來液壓成形的制造過程及發(fā)展歷程。
一、液壓成形的制造過程：
液壓成形是一種制造過程，其中流體壓力應用于韌性金屬坯料以形成所需的組件形狀。坯料為金屬板或管狀截面。如果使用金屬板坯，則該過程稱為金屬板液壓成形，如果使用管狀截面坯，則稱為管液壓成形。在這兩種工藝中，都需要液壓成形工具、液壓機和液壓強化系統(tǒng)。圖1-1是這樣一個系統(tǒng)的示意圖。
典型的過程周期包括將空白放置到降低工具，關閉模具，并將流體壓力施加到管段或鈑金坯料的一側。壓力足以使坯料塑性變形，并采取工具腔的形狀。當液壓成形部件仍處于高壓狀態(tài)時，可以將孔和槽穿入其中。
與傳統(tǒng)沖壓和焊接組件相比，管狀液壓成形部件具有更高的強度、重量比和成本更低。管內高壓成形工藝已成功地應用于大批量生產中。低成本、低重量和高質量是汽車工業(yè)工程師的“圣杯”——是管內高壓成形工藝流行的驅動力。
圖1-2顯示了在其中間制造步驟中典型的管液壓成形部件：定尺管、數(shù)控彎管、預成形和帶穿孔的液壓成形。
圖1-1?液壓成形系統(tǒng)示意圖，包括附加液壓和壓力增強器。
圖1-2?管狀液壓成形的例子，顯示四個中間步驟從切割到長度毛坯到完成的穿孔部分。
與傳統(tǒng)的沖壓-拉伸操作相比，板料液壓成形可以獲得更大的拉伸深度，板材表面拉伸均勻，模具成本較低。然而，由于循環(huán)時間較長，以及對大型、大型零件的壓力要求較高，液壓成形主要用于小批量生產。
圖1-3所示為金屬板液壓成形部件-車門外板。
圖1-3 鋼板液壓成形車門外板
二、液壓成形的發(fā)展歷程：
使用流體壓力成形可以追溯到19世紀初。
在1900年至1950年期間，它主要用于蒸汽鍋爐、樂器和人工四肢的創(chuàng)造性應用。然后，從1950年到1985年，它主要用于制水管行業(yè)的銅T形配件和分支自行車框架接頭。
在20世紀80年代末和90年代初，主要由vari-form、通用汽車公司和流體動力技術公司在北美進行了廣泛的研究和開發(fā)。同時在德國，許多設備制造商正在進行類似的工作:包括帕德伯恩大學和斯圖加特大學。
這場競爭導致了水力成型方法和設備的重大改進。所有這些努力都是為了滿足汽車工業(yè)在大批量生產過程中制造高質量、低成本結構的需要。
在北美市場上，第一個大容量的汽車液壓成形零件—克萊斯勒微型車儀表板（IP）梁于1990年采用了可變形式。
第一款高體積底盤部件是福特外形和神秘感的發(fā)動機支架，于1994年推出。自1994年以來，液壓成形件在底盤構件和排氣部件上的使用顯著增加。
通用汽車決定在雪佛蘭Corvette跑車和包括GMC?Sierra和雪佛蘭Silverado在內的大批量生產卡車系列的車架軌道上使用液壓成形底盤軌道，如圖1-4所示，這增加了全球液壓成形的興趣。
圖1-4液壓成形底盤軌道
隨著基于車架的運動型多用途車（SUV）的普及，由于各種工藝和裝配條件的限制，管形液壓成形工藝的應用也得到了加速，白車身（BIW）結構液壓成形件的使用受到限制。TED最近的液壓成形零件示例包括：
●車身儀表板橫梁、散熱器外殼、座椅骨架、側車頂軌；
●汽車底盤發(fā)動機支架、后懸架支架、底盤框架、保險杠梁、懸架控制臂和拖鏈；
●動力傳動系排氣歧管、凸輪軸和排氣錐；
●管道固定裝置，圖1-5；
圖1-5 管道固定裝置
●銅配件，圖1-6；
圖1-6 銅配件
●爐門把手；
●小批量批量生產鈑金汽車及飛機部件。
【興迪源機械液壓成形技術優(yōu)勢】
興迪源機械以流體壓力成形技術為核心，主導產品有：內高壓成型設備、板材充液成形設備、管材零件液壓成形設備、水脹液壓成形設備、多工位連體液壓拉深設備、四柱式液壓機設備、框架式液壓機設備等，并可按照客戶的需求設計制造特殊的非標液壓設備、非標油缸、非標液壓系統(tǒng)和配備自動化傳動系統(tǒng)。
興迪源生產的液壓機設備廣泛用于航天航空、核電、石化、汽車配件、自行車部件、五金制品、儀表儀器、醫(yī)療設備、家用電器、家用器皿、衛(wèi)生廚具等制造行業(yè)。