液壓（內高壓）成形工藝原理及優勢：
液壓（內高壓）成形是依托液體高壓作用于模具型腔相配合，最終使金屬坯料成形出整體化復雜變截面構件的先進制造技術。
按使用坯料的不同，可以分為三種類型：板材液壓成形、殼體液壓成形和管材液壓成形。
其中管材液壓成形是以金屬管材為毛坯，借助專用液壓設備向密封的管坯內注入液體介質，試管內液體產生高壓（工作壓力通常100~400MPa，最高達1000MPa），與此同時在管坯兩端通過軸向沖頭向內施加推力進行補料，在兩種外力的作用下，管坯材料塑性變形，并最終與模具型腔內壁貼合，使金屬管坯變形成為具有三維形狀的空體結構（如圖1所示），目前該技術在汽車零部件制造當中的應用最為廣泛。但無論是管材液壓成形或管材液壓脹形、內高壓成形等均是指同一種成形技術。
液壓（內高壓）成形技術能夠提高生產效率，并可以顯著地減輕零部件重量并增強其結構穩定性。
與傳統機械加工、沖壓焊接方式相比，
液壓成形具有以下幾個顯著的優點：減輕重量、提高零件強度、剛度，尤其是疲勞強度、提高尺寸精度以及減少零件、工序和模具數量，降低生產成本等。
如：發動機托架的組成零件由6個減少到1個；散熱器支架的組成零件由17個減少到10個。對于各類階梯軸，可以免去中心孔的加工，對于沖壓焊接，則可以完全免去焊接工藝。以散熱器支架為例，焊接點由原來174個減少到20個，裝備工序由13道減少到6道，生產效率提高66%。根據德國某公司對已應用零件統計分析，液壓成形件比沖壓件平均降低成本15%~20%，模具費用降低20%~30%。
先進內高壓（液壓）成形技術的運用：
先進液壓成形技術的運用主要體現在內高壓成形智能設備在眾多行業中對零部件的生產及創新。
目前，先進內高壓成形智能設備主要運用在制造航空、航天、核電、石化、汽車、摩托車、自行車業的沿構件軸線變化的圓形、矩形或異形截面空心構件以及管路配件等。
同時也適用于生產航空飛行器上輕體構件有空心結構框架、發動機上中空軸類件、進排氣系統異型管和復雜管件等。
液壓（內高壓）成形技術在機動車領域的應用：
目前，液壓（內高壓）成形技術在機動車領域運用最為廣泛。
其中，排氣系統、底盤系統、引擎與動力系統結構件件居多，如排氣歧管、尾管、發動機連接管、前/后副車架、扭力梁、空心凸輪軸和傳動軸等，也有少量的車身及安全結構件，如A/B/C柱和座椅架類等零件。
當然先進液壓（內高壓）成形技術的應用離不開液壓成形智能設備的研發。同時內高壓成形模具和產品的研發改良方案具有不可忽視的重要性。
先進液壓成形技術及精密裝備的研發與應用（兩個結合：控形與控性一體化，工藝與裝備一體化）是興迪源機械的特長。在前期的產品成形設計的介入、工藝分析及模具設計與制造方面都有著獨到的豐富經驗和成熟的技術支持案例。
我們是先進液壓（內高壓）成形技術的提供者，我們不僅提供設備定制、生產制造，還為客戶提供產品研發、產品可行性模擬分析、模具設計。我們最終交付給客戶的不僅僅是一臺設備，而是一整套完整的液壓成形方案和工藝技術的一條龍服務。
下面列舉個別利用我司先進液壓（內高壓）成形為客戶開發的產品案例：
機動車排氣歧管案例
汽車排氣歧管3D示意圖
興迪源機械研發生產的汽車排氣歧（一出二）管實物圖
興迪源機械研發生產的汽車排氣歧管（一出二）解刨實物圖
高品質液壓（內高壓）成形發動機中冷管開發案例：
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利用拼焊（舊）工藝生產的發動機中冷管
利用先進液壓（內高壓）成形工藝
一次成形的發動機中冷管
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管材胚料預彎成形
中冷管液壓（內高壓）成形有限元分析
發動機中冷管液壓（內高壓）成形模具
?興迪源機械研發生產的發動機中冷管實物圖