NO.1
問：內(nèi)高壓技術的主要應用行業(yè)有哪些？
答：內(nèi)高壓成形技術應用的主要行業(yè)有汽車、航空、航天、管路等。目前汽車是內(nèi)高壓成形技術應用最廣泛的行業(yè)。比如金龍客車、宇通客車還有其他奔馳寶馬的零件供應商與興迪合作時就用內(nèi)高壓成形技術。
NO.2
問：內(nèi)高壓技術在汽車上應用的部分主要有哪些？
答：內(nèi)高壓技術在汽車上應用的零件種類包括：（1）底盤類零件，包括副車架、后軸、縱梁和保險杠等；（2）車體構件，包括儀表盤支梁、散熱器支架、座椅框、上邊梁和頂梁等；（3）發(fā)動機與驅(qū)動系統(tǒng)，包括歧管和排氣管件、凸輪軸和驅(qū)動軸等；（4）轉向和懸掛系統(tǒng)，包括控制臂和轉向桿等，這些部件都可以啟用興迪內(nèi)高壓機來完成。
NO.3
問：什么是變徑管？
答：變徑管的結構特點是中間一處或幾處的管徑大于兩端，常用于汽車排氣管、飛機和火箭管路系統(tǒng)。從結構上看，變徑管又分為對稱和非對稱兩種方式，變徑管可用興迪內(nèi)高壓機來壓制。
NO.4
問：常見的多通管有哪些？
答：多通管的結構形式由T型三通管、Y型三通管、X型（十字）四通管和六通管等，這些部件都可以用興迪三通管機完成。
NO.5
問：什么叫液壓沖孔？
答：液壓沖孔是完成零件的內(nèi)高壓成形后，在內(nèi)壓支撐下在零件商直接沖孔。其優(yōu)點是在零件內(nèi)部的高壓液體相當于軟凹模，支撐管壁不發(fā)生坍塌。這樣在不能放置剛性凹模的部位，液壓沖孔的優(yōu)點更為突出。目前，液壓沖孔最大直徑為20mm左右，沖孔的最大壁厚可達3~4mm。在這方面，興迪的后續(xù)服務會體現(xiàn)出優(yōu)勢。
NO.6
問：什么叫液力脹接？
答：液力脹接是以液體介質(zhì)在軸管內(nèi)加載產(chǎn)生局部變形，實現(xiàn)軸管和多個套環(huán)一次性整體連接的工藝方法，多用于制造空心凸輪軸等軸類零件，而興迪就有使用這類技術。
NO.7
問：充液拉深技術相比普通拉深的最主要優(yōu)點？
答：相比普通拉深，充液拉深的成形極限高和拉深比更大，對于低碳鋼筒形件，最大拉深比可達2.6；對于不銹鋼可達2.7，鋁合金可達2.5。如果采用一些特殊工藝措施可以進一步提升拉深比，如在板料上下表面充不同壓力的液體形成壓差，可以使拉深比提高到3.0以上。充液拉深的技術在興迪板材充液成形機上有特別成熟的表現(xiàn)。
NO.8
問：近年來充液拉深技術有哪些新發(fā)展？
答：20世紀90年代以來，更多的提高成形極限的充液拉深新技術不斷出現(xiàn)，如可控徑向充液拉深技術、外周帶液壓的充液反拉深技術、差溫充液拉深技術、變薄充液拉深技術等。
隨著壓邊力伺服控制技術和高壓密封技術的進步，近年來以液體作為凸模的拉深技術得到了迅速發(fā)展，這種技術也稱為板料高壓成形（High-Pressure Forming of Sheet Metal），其中興迪板材充液成形機就有應用到。
NO.9
問：液體凸模技術的成形工藝特點是什么？
答：它的主要工藝特點是合模力隨內(nèi)壓實時變化，在成形初期，合模力較小，以利于板料拉入模具；在成形后期，當板料全部拉到模具內(nèi)時，提高合模力保證密封，這時增加內(nèi)壓對零件進行整形。因此可以獲得深度較大、形狀復雜、尤其是局部具有小過渡圓角的零件，有效的克服了舊工藝中深度小，壁厚不均勻的缺點，這些新興工藝在興迪的設備上得到很好的運用。
NO.Ⅹ
問：殼體液壓成形技術的是怎么發(fā)展的？
答：該技術主要經(jīng)歷了以下三個主要的發(fā)展階段：
（1）殼體結構由平板類多面殼體擴展到單曲率多面殼體，平板類多面殼體的主要缺點是二面角大，容易造成脹形時焊縫開裂以及材料利用率較低。采用單曲率多面殼體的主要優(yōu)點是二面角小，焊縫變形量小，壁厚減薄率較小，并且可以通過選擇合理的赤道帶瓣數(shù)提高材料利用率。
（2）由低壓及常壓球形容器發(fā)展到三類壓力容器，它實現(xiàn)了由薄板向中厚板的跨越，從材料角度看，實現(xiàn)了低碳鋼向低合金容器鋼的跨越，從存儲介質(zhì)看，從安全的水介質(zhì)跨越到了液化氣這樣的高壓易燃易爆介質(zhì)，這個過程主要解決的是脹形對于殘余應力、力學性能和壁厚分布的影響。
（3）由球形殼體擴展到了非球形殼體，包括橢球殼體、環(huán)殼等其他異形殼體。國內(nèi)的興迪在這方面技術領先。